在工业生产中，压力容器作为关键设备，广泛应用于化工、能源、制药等多个领域。为了确保其安全运行，防止因设备老化、腐蚀或操作不当引发事故，国家制定了《压力容器定期检验规则》。为便于理解和执行，特整理出一份“压力容器定期检验规则精简版”，帮助相关单位更好地落实检验工作。

一、检验目的

定期检验的主要目的是评估压力容器的使用状态，发现潜在安全隐患，确保其在设计范围内安全运行。通过科学、系统的检查，延长设备使用寿命，保障人员和财产安全。

二、检验周期

根据压力容器的使用情况、介质特性及风险等级，检验周期分为以下几种：

- 首次检验：新投用的压力容器应在投入使用后1年内进行首次全面检验。

- 定期检验：一般情况下，每3至6年进行一次全面检验；对于高风险设备，可缩短至2年或更短。

- 年度检查：每年至少进行一次外部检查，由使用单位自行组织或委托专业机构完成。

三、检验内容

1. 外观检查

检查容器表面是否有裂纹、变形、腐蚀、泄漏等现象，特别是焊缝和连接部位。

2. 结构完整性检查

对封头、筒体、接管、法兰等部件进行测量与评估，确认是否符合设计要求。

3. 安全附件检查

包括安全阀、压力表、液位计等，确保其灵敏可靠、校验合格。

4. 内部检测

通过无损检测（如射线、超声波、磁粉等）对内部结构进行探伤，发现隐蔽缺陷。

5. 材料性能测试

在必要时，对容器材料进行硬度、金相等试验，判断是否发生劣化。

四、检验结果处理

检验完成后，应出具书面报告，并根据结果采取相应措施：

- 合格：允许继续使用，记录存档。

- 需整改：限期修复，整改后重新检验。

- 报废：若存在严重缺陷或无法修复，应按规定办理报废手续。

五、责任主体

- 使用单位：负责制定检验计划、组织检验、落实整改措施。

- 检验机构：具备资质的专业机构，按规范开展检验工作。

- 监管部门：对检验过程和结果进行监督，确保执行到位。

六、注意事项

- 检验前应做好准备工作，包括清理容器、断电断料、设置警示标志等。

- 检验过程中应严格遵守安全操作规程，防止发生次生事故。

- 检验资料应妥善保存，作为设备管理的重要依据。

本“压力容器定期检验规则精简版”旨在为相关单位提供基本指导，实际操作中仍需结合具体设备状况和国家最新标准执行。只有严格执行定期检验制度，才能有效预防事故，保障生产安全。